為了保證高爐安全、連續、穩定生產，控制站的電源、CPU、網絡通信接口模件、操作員站的網絡通信接口模件、實時數據通信網絡及網絡接口均冗余配置，所有控制站控制模件可帶電插拔；操作員站可互為備用。PKS系統配置 對新2號高爐主工藝的三電自動化控制系統特點的分析已經知道，納入三電一體化自動控制系統進行控制和監視的主工藝流程包括：高爐礦焦槽及上料系統；無料鐘爐頂系統；熱風爐及余熱回收系統；
高爐本體及出鐵場系統；煤氣清洗系統；其中電流4—20MA模擬量輸入點533個，熱電偶T/C模擬量輸入點815個， 熱電阻RTD模擬量輸入點140個，電流4—20MA模擬量輸出點146個，數字量（DI）輸入點1905個，數字量（DO）輸出點634個，總的I/O點數為4173個，為了考慮系統升級及I/O點的損壞情況，系統配置時有20%的余量，實際配置I/O點總數為5136個。新2號高爐主工藝控制系統在系統功能上由二級組成，即：基礎自動化級和過程控制級，如圖1所示。 基礎自動化級完成生產過程的數據采集和初步處理，數據顯示和記錄，數據設定和生產操作，執行對生產過程的連續調節控制和邏輯順序控制，主要由六臺控制站，一個遠程I/O控制站，九臺以工業PC機為硬件平臺的操作員站，二臺工程師站，二臺服務器，CONTROLNET網和網絡連接裝置，以及打印機等設備組成。 過程控制級完成生產過程的操作指導、作業管理、模型計算、技術計算、數據處理、編制各種生產報表、存儲、留有與其它計算機進行數據通信的接口，主要由二臺過程計算機服務器，二臺PC客戶機（操作終端），一臺歷史站服務器，打印機共同組成。服務器和客戶機、打印機通過以太網與基礎自動化級相連，形成整個高爐過程控制計算機系統，整個過程控制計算機系統留有今后開發高爐專家系統的接口和與全廠管理計算機系統的通信接口。PKS系統主要完成工藝生產過程中的過程監視與控制,各工藝設備運行狀況的監視與邏輯控制,工藝生產及工藝設備的安全連鎖控制等.除此之外PKS系統還能完成聯網通訊、共享數據，并完成常規儀表所無法實現的中央統一顯示、操作，以保證工藝裝置正常穩定地工作。保證系統的萬無一失,確保生產的穩定安全,控制器(CPM),通訊網絡及電源均選擇冗余配置,而且冗余的控制器,控制網絡,電源之間必須做到無擾動切換。根據高爐主系統的工藝具體情況,以及I/O點的具體分布,共設置4對冗余控制器(CPM/過程控制站)及1個遠程站,過程控制站具體配置如下: 礦焦槽及上料系統控制站(CPM1)；礦焦槽及上料系統遠程站(CPM1－REMOTE)；無料鐘爐頂控制站(CPM2)；熱風爐控制站(CPM3)；高爐本體及出鐵場控制站(CPM4)。選擇功能強大的混合型控制器,保證系統地穩定和擴展,且系統可利用率達到100%。冗余過程控制站及冗余服務器,均由實時性強,通訊速度快的ControlNet相連,以確保系統的安全可靠,實時控制。設置1臺歷史站，用于長期歷史數據存儲。歷史站配置Wonderware INSQL 及OPC LINK軟件。采用實時控制網(ControlNet)和監督控制網(冗余以太網),使控制層與人機界面之間有效的結合起來。爐頂控制系統 高爐操作從料單開始，爐長根據高爐實際情況，決定高爐的裝料制度及布料的方式。高爐料單從中控室下到槽下，槽下系統則根據料單的內容備料，然后將備好的料存放在中間料斗。經過上料系統，爐頂控制系統即開始運轉。爐頂系統主要設備有：上部料罐、上部料閘、上密封閥、稱量料罐、下部料閘、下密封閥、布料溜槽、探尺、放散閥、均壓閥及煙氣回收閥構成。爐頂設備同樣有三級操作:現場操作箱操作；CRT集中手動操作；CRT全自動操作。在正常生產時為全自動運轉。
