有了真實和虛擬世界的“數字化雙胞胎“，塞鼎得以大大節省調試時間，節約成本，也降低風險，并減少污染排放。
在煤化工行業，工廠開車、運行、停止和對特殊情況進行操作時一旦出現失誤，使得壓力劇增、設備泄露、設備故障等，都有可能導致有害氣體或有毒物質泄露，從而造成嚴重的環境污染。而虛擬調試時，即便出現誤操作，軟件系統模型會出現異常，但不會產生任何實際危險。
另外，在實際工廠中，如果排放標準已依據環保局的標準進行設置，后續一旦要修改控制閥門等設備的參數，將可能導致實際對外排放的波動。而在虛擬工廠中，調節與排放相關的設備參數，將只會影響虛擬系統中的數據模型。操作過程做到真正的零污染、零排放。
在操作員培訓方面，SIMIT也派上了大用場。在以往，只能由老師傅傳授經驗，或是通過書本將操作流程展示給操作員。而現在，操作員能在虛擬工廠中練手，完全掌握了知識技能以后，才真正上崗作業。
有時因為安全因素的考慮，操作員要避免進入危險區域查看設備，通過三維虛擬現實平臺Walkinside系統，可以在工廠建成之前預先設計巡檢路線，避開不便行走的路線，還可以進行緊急情況預案演練。Walkinside不但能展示設備，還能展示設備的運行狀態，可通過標簽將氣化爐的溫度、壓力、或是某根管道的流量標注出來。
一體化運維
工程只是“一次性買賣”，高效運營才能為客戶帶來高附加、可持續的價值。
在工廠建造初期，COMOS就能夠記錄設備、管道、儀表等采購信息，以及廠家信息和設備更換信息。而工廠正式運營時，PCS 7可生成反映生產狀況的實時數據。西門子將這兩個數據庫結合，使得任何一個設備的相關數據都能夠被及時查找，大大提升了客戶的運維效率。一旦某個設備出現問題，PCS 7立即發出報警信號，觸發COMOS，其運維界面上就會顯示問題，然后操作員按照預設流程即可進行維護，保證工廠可靠穩定運行。
得益于一體化運維，賽鼎可以實時獲取設備運行數據，通過與歷史數據和設計數據對比分析，不斷改進優化工藝，提升產品質量。
在管理層面，賽鼎面臨的主要問題是如何追蹤已經在客戶工廠運行的氣化爐的狀態，進而對設備進行持續監測和優化。
found in industrial products and issued a security announcement. Ics-cert issued five safety announcements involving three suppliers in the whole decade before the emergence of ZHENWANG virus (June 2010). In 2011, 215 vulnerabilities and 104 security announcements were publicly disclosed, involving 39 suppliers. By the end of 2012, a total of 569 vulnerabilities had been publicly disclosed.
This worrying development trend has been confirmed by Kevin Hemsley of ics-cert;
In 2011, ics-cert felt a 753% increase in reported vulnerabilities disclosed by industrial control system products. Security researchers around the world (white, gray and black fields) have increased their research on the field of ICs products and their impact on critical infrastructure. With the rapid increase of vulnerability disclosure and control system, there is the same trend. The whole process of ICs vulnerability disclosure has been accelerated at a remarkable speed.
